“先做對比試驗。”趙紅英一錘定音，拄着拐杖站起，“沒有試錯的機會了，我們必須賭一把。”

深夜的檢測室里，試驗工作張展開。周工帶領技人員改造探頭支架，燈下，他們手中的工發出叮叮噹噹的撞聲；陸文婷調試檢測參數，屏幕上波形不斷變化，不時記錄數據，眉頭時而舒展時而鎖；趙紅英協調標準試塊採購，電話那頭的聲音帶着焦急。窗外的雨水似乎更大了，敲打着窗戶，與探傷儀發出的“嘀嘀”聲織在一起，形一種張而急促的節奏。

試運行第一天就出了問題。雖然雜波干擾減了，但檢測速度下降了一半，原本一個小時能完的檢測量，現在需要兩個小時，生產進度到了嚴重影響。

“是信號理算法不匹配。”陸文婷分析數據後得出結論，指着屏幕上複雜的曲線圖，“現有設備的理速度跟不上多頻信號的運算需求，導致延遲嚴重。”

“優化檢測工藝。”齊鐵軍想起在軍工企業學到的經驗，眼前一亮，“分區檢測，重點部位細掃描，一般部位快速普查，這樣既能保證關鍵區域的準確，又能提高整效率。”

這個方案需要重新培訓檢測員。趙紅英組織三班工人訓，老探傷工王師傅帶頭學習新方法，雖然手指因長期握探頭已經變形，指關節布滿老繭，仍堅持完每個作要領，汗水浸了工作服，眼神卻專註而堅定，反覆對照作手冊上的每一個步驟，生怕出一差錯。

最困難的是標準認定。德國專家堅持要用進口標準試塊，但一套試塊就要二十萬，這對於當時資金張的工廠來說是一筆不小的開支。陸文婷創新提出用已知缺陷的工件作為對比樣本，既節約本又更近實際，在車間里，拿着不同缺陷程度的工件，向德國專家詳細解釋其缺陷特徵與檢測參數的對應關係，聲音因長時間講解而略帶沙啞，但邏輯清晰，數據詳實。

第七天深夜，新方法終於通過驗證。德國質量總監施特親自檢，隨機選取十曲軸進行盲測，檢測室燈明亮，儀屏幕上的波形穩定清晰，結果與德方實驗室完全一致，連細微的缺陷都能準捕捉到。你們在如此簡陋的條件下達到這樣的檢測水平，令人敬佩。施特在驗收報告上籤下了，字跡有力，帶着一不易察覺的讚歎。

但功的背後是巨大的付出。新方法使檢測本增加30%，人力投增加一倍，車間里加班加點了常態，機的轟鳴聲與工人們的討論聲織在一起。更嚴峻的是，全廠能勝任新方法的探傷工不足五人，許多工人對新技到陌生，作時手忙腳。

必須建立人才培養系。齊鐵軍在質量分析會上說，他語氣沉穩，目掃過在座的每一個人，強調要從基礎抓起，系統培養專業人才。

深夜，陸文婷在複核數據時發現，檢測誤差與環境溫度存在微妙關聯，在筆記本上詳細記錄下不同溫度下的誤差值，眉頭微蹙，這個發現，為後續實驗室環境改造提供了依據，也為進一步提升檢測度指明了方向。